Análisis de Riesgos e Índice de criticidad - Como Herramienta para la Asignacion de Prioridades

En mantenimiento y operaciones cuando oímos hablar de Análisis de Riesgo generalmente lo asociamos con una parte importante en la elaboración de los permisos de trabajo requerido para ejecutar una actividad en campo, no optante esa es una de las tantas aplicaciones que se le pueden dar a un análisis de riesgo. Existen una gran variedad de metodologías para evaluar los riesgos y peligros, todas basadas en el análisis cuantitativo o cualitativo de la consecuencia y la probabilidad de ocurrencia de fallas de los equipos, sin embargo los resultados de estas pueden ser producido en formatos diferentes con el objetivo de adaptarlas para ser aplicadas a las diferentes fases de la vida útil de las instalaciones, así pues, podemos encontrar análisis de riesgo aplicables a la fase de diseños, a la fase de construcción, a la fase de preparación para la operación y a la fase operativa de un activo.

Entre las más comunes podemos encontrar:
• Evaluación de Riesgo de Tareas. Utilizados en los sistemas de trabajo seguro y en los permisos de trabajo.
• Análisis de Riesgo de Procesos (PHA - Procces Hazard Analysis): aquí se incluye los famosos What If? y las listas de chequeos.
• Estudios de Riesgos Operacionales (HAZOP – Hazard and Operability Study): Utilizados en las etapas de diseño y construcción de las instalaciones.
• Los estudios de identificación de Riesgos (HAZID - Hazard identification Study): Utilizados en la Fase de Ingeniería Conceptual.
• Estudio de los niveles de Protección (LOPA - Level of Protection Analysis): Utilizados para evaluar la efectividad e independencia de los sistemas de seguridad y protección de una instalación. Este análisis se asocia con las evaluaciones SIS y el SIL.
• Análisis del Modo/Efecto de Falla (FMEA - Failure Modes & Effects Analysis): Es una evaluación estructurada de los componentes individuales de los equipos para evaluar los efectos de las fallas en sistemas y sub-sistemas, es la base para los RCM y RBI
• Matrices de Riesgos: Basada en la metodología de los cuadrantes de Boston que evalúan probabilidad, consecuencias y manejabilidad de un evento, es una herramienta semi-cuantitativa utilizada para evaluar hallazgos encontrados con otras metodologías.
• Análisis de Riesgo Cuantitativo (QRA - Quantitative Risk Assessment): Es el mas completo y detallado, cuantifica la probabilidades de los eventos a través de bases de datos históricos y/o genéricos de eventos menores, las consecuencias se determinan por estudios directos sobre los procesos productivos.

Una vez ejecutado un análisis de riesgo y establecido una plataforma para las tomas de decisiones, debemos dedicarnos a entender el uso practico y las pautas para establecer un programa de trabajo basado en la criticidad de los equipos.

Una de las aplicaciones prácticas más usada en la fase de operación de las instalaciones y específicamente en la planificación de mantenimiento, es la generación de los índices de criticidad de los equipos, esto permite cierto beneficio a operaciones y mantenimiento como:
• Generar un sistema de prioridades para las órdenes de trabajo del CMMS.
• Reducir la subjetividad del personal de operaciones a la hora de solicitar trabajos.
• Catalogar a los equipos para las iniciativas de RCM
• Aumentar la confianza en el sistema de planificación y programación de mantenimiento
• Identificar los repuestos críticos y la generación de listas de materiales

Frecuentemente las asignaciones de prioridades se hacen en base a decisiones subjetiva tomadas en un ambiente de presión generado por el día a día de nuestras actividades y donde el pensamiento que prevalece es que “lo importante son mis necesidades”, ignorando la del resto de la planta.

Cuando hablamos de aplicaciones para sistemas de prioridades, una de las metodología más usada es la del índice RIME (Ranking Índex for Maintenance expenditures) este índice de prioridad se basa en la premisa de que normalmente la gente de mantenimiento debe trabajar bajo un esquema limitado de recursos (Recursos presupuestario y de personal) y por tanto debe maximizar su eficiencia en el manejo de los gastos asociado a su función.

El Índice RIME proporciona un método relativamente sencillo para determinar las prioridades de los trabajos o proyectos, considerando los costos asociados al diferimiento de los trabajos y la criticidad de los equipos dentro de los procesos productivos, esto permite eliminar la controversia de la asignación de prioridades y facilita la asignación de los recursos de una manera más eficiente liberando en mucho la presión de nuestro día a día.

El RIME es un índice que se genera por la multiplicación de dos números, uno que clasifica a los equipos y otro que clasifica las actividades que se van a ejecutar. El número o código del equipo se determina por la evaluación de factores como: la capacidad, la productividad y la criticidad del equipo. El numero o código de la actividad se determina por la evaluación de los costos asociados a la producción diferida o perdida de esta, factores de calidad, dificultad de la ejecución y los peligros involucrados en ella.

¿Como trabaja el sistema?
Un índice de criticidad es desarrollado para cada equipo, este generalmente se designa con una numeración del un (1) al diez (10), siendo el uno el menos critico y el diez el mas critico, este índice generalmente se genera a través de un análisis de criticidad, sin embargo pueden haber variaciones de esta metodología según cada empresa y sus políticas.

Igualmente se clasifican todas las actividades o trabajos de acuerdo a su importancia y propósito en 10 categorías, igualmente siendo la clasificada como uno la menos importante y la diez la más importante o relevante:
1. Housekeeping - Trabajos de rutina de orden y limpieza
2. Facility Maintenance - Trabajos para mantener las condiciones o apariencia de las facilidades.
3. Cost Reduction – Trabajos dirigidos a la reducción del costo de operación y mantenimiento de los equipos
4. Process Improvement/Minor Safety - Proyectos de mejoras de equipos de pequeño a mediano tamaño y trabajos de seguridad que no necesitan ser considerados como urgentes.
5. Corrective Maintenance & Spare - Trabajo asociado a la eliminación de un falla recurrente la cual no es crítica y puede ser tolerada por operaciones mientras se ejecuta el trabajo.
6. Predictive & Preventive - Trabajos de PM o actividades de predictivo que contribuyan a la “salud” de los equipos.
7. Breakdown - Trabajo asociado con fallas de equipos
8. Safety - Una situación donde existe un alto potencial de lesiones o exposición
9. FE - Trabajo asociados con fugas de emisiones
10. Safety Critical Hazard (SCH) - Trabajo asociado con un evento que posee un peligro a la vida o a la salud. Situaciones donde una parada de planta es eminente.

Finalmente obtendremos una matriz de prioridades como la mostrada en la figura abajo, donde se zonifican las regiones de prioridades en: Prioridad A (Zona Roja), Prioridad B (Zona Amarilla) y Prioridad C (Zona Verde), es importante mencionar que esta es una de las tantas clasificación de prioridades que pueden existir, ya que, estas deben ser definidas de tal forma que reflejen las características, propósitos y diseño de las instalaciones y las políticas interna de cada organización, igualmente es importante decir que existen otros metodos de analisis de criticidad basadas en mantenimiento como el metodo Ciliberti, que tambien es ampliamente usado y al cual nos referiremos en posteriores discusiones.