Herramientas Manuales: Alicates

Hablemos ahora de los alicates. Los alicates son tenazas de acero con brazos encorvados y puntas rectangulares o de forma de cono truncado con ranuras, cuya función principal es sujetar objetos y en algunos casos cortar y moldear piezas finas o delgadas, es decir, son básicamente herramientas de sujeción y corte, consta principalmente de cuatro partes: las quijadas o tenazas, cortador de alambre (Opcional), pasador o tornillo de unión y el mango (con una cubierta aislante generalmente).

Hoy día la variedad es increíble, los hay de todos tipos, tamaños y para todo usos, pero el que sigue siendo el más usado para trabajos de bricolaje en el hogar, en vehículos e incluso en la industria, son los alicates de unión corrediza, generalmente llamados de combinación o alicate de mecánico, estos se caracterizan por que permiten abrirse para agarrar las piezas de gran tamaños.

Su utilidad está en función al tipo de quijadas y de su tamaño, así pues exciten alicates de punta redonda, de tenazas, de corte, de combinación, de puntas semi-planas, de electricista etc. Los tamaños más comunes son de 5, 6 y 8 pulgadas, el tamaño del alicate se refiere a su longitud total, es decir un alicate de 5 pulgadas, medirá desde la punta de sus quijadas hasta la punta de su mango 5 pulgadas.

Evite emplear los alicates para agarrar piezas más duras que sus quijadas, puesto que este tipo de pieza desgasta los dientes o surcos de las quijadas haciendo que se mellen y pierdan efectividad en el agarre. Tampoco los utilicen como martillo, ni como palanca, ya que, no están diseñados para tal fin y se corre el riesgo de producir la rotura o inhabilitación total la herramienta.

El mecánico improvisado suele usar los alicates para aflojar o apretar tuercas, práctica que no es recomendada, ya que, sus quijadas son flexible y generalmente resbalan, además tiende a redondear los ángulos de las cabezas de los pernos y tuercas. Los pernos y tuercas deben ser apretados o aflojados con una llave (de las cuales hablaremos en los proximos Tips), nunca con un alicate.

Los alicates tampoco deben utilizarse para sujetar superficie donde se requieran un acabado superficial pulido, por ejemplo las superficies donde se asientan elementos de sello, ya que los dientes de sus quijadas suelen dejar marcas sobre la superficie. En pocas palabras, no deben utilizarse alicates para ningún trabajo que pueda hacerse con otra herramienta.

 Al igual que el resto de las herramientas los alicates deben mantenerse bien limpios y lubricados con el fin de evitar la herrumbre y desgastes prematuros.

Estrategias de Mantenimiento: ¿Cual es la Mejor?

Cuando se trata de seleccionar vinos y tabacos siempre he aplicado una regla muy sencilla frente a la variedad, “lo mejor es lo que a ti te gusta” este mismo principio podría aplicarse a la hora de decidir cual filosofía o estrategia de mantenimientos vamos a aplicar en nuestras plantas.

La mejor estrategia de mantenimiento, es la que mejor se adapte a nuestra planta, pero al igual que en los vinos y los tabacos, hay que conocer algunos criterios básicos para determinar si realmente nos gusta o seguimos probando, de lo contrario corremos el riesgo de pasarnos toda la vida probando sin llegar a decidir que es lo mejor para nuestro paladar.

En el ámbito de mantenimiento y confiabilidad, cuando hablamos de lo básico, tenemos que referirnos al concepto más simple de confiabilidad: la confiabilidad es la probabilidad de que un activo cumpla su función, en un tiempo determinado y bajo un entorno operacional específico, la ecuación más simple de la confiabilidad es:

C(t)=e^(-λt)

Donde λ es la rata o tasa de ocurrencia de falla y es igual a λ= 1/TPEF, el TPEF es el Tiempo Promedio Entre Fallas.

Si evaluamos esta ecuación podemos concluir que la variable que más influyen en ella son las fallas de los equipo, entonces no es nada difícil deducir que una estrategia basada en confiabilidad seria aquella que estuviese dirigida a la reducción de las fallas de los componentes, equipos y sistemas. Este criterio nos permite establecer una estrategia enfocada en la importancia de mantener los equipos operativos como un factor esencial para mejorar el desempeño financiero de las empresas.

Según esto podemos afirmar que cualquier actividad enfocada a comprender, detectar y eliminar las fallas de los equipos y sus consecuencias, nos incorporan en el camino del mantenimiento basado en confiabilidad, por ejemplo: un programa de mantenimiento preventivo basado en inspecciones para reducir o eliminar los modos de fallas conocidos, debe ser suficiente para ser considerado un mantenimiento basado en confiabilidad. La pregunta seria ¿En qué tramo del camino nos encontramos?, evidentemente que mientras incorporemos más técnicas y herramientas que nos permitan el mejor entendimiento de cómo las fallas ocurren, como detectarlas y eliminarlas, más tramos del camino habremos recorrido y más consolidados estaremos en eso que se ha dado por llamar el “Mantenimiento Basado en Confiabilidad”.

A la pregunta de ¿cuál es la mejor estrategia de mantenimiento?, la respuesta es: cualquiera que vincule la confiabilidad de los equipos (el entendimiento de las fallas o defectos) y la identificación de sus riesgos y consecuencias, esto visto desde un enfoque estratégico se resumen en tres actividades o factores claves:

• Evaluación de la criticidad de los equipos y sistemas


• Detección de fallas o defectos, antes de que se conviertan en críticas.


• Promoción de las mejores prácticas y el conocimiento del personal.

Algunos beneficios asociados a la implementación de una estrategia basada en estas tres actividades son: reducción de las paradas no programadas en aproximadamente un 20%, reducción de los costos de materiales y repuestos en 20%, mejoras de la productividad de mantenimiento en un 28% y reducción los inventarios en un 18%, aparte de otros beneficios como: reducción del sobretiempo y de la contaminación, mejorar la eficiencia energética y del retorno de la inversión etc.

La siguiente fase de este proceso es como gerenciar o manejar la estrategia (Maintenance management), esto ya es otro asunto, incluso más complejo que el anterior, si volvemos a la analogía de los vinos y los tabacos, esto sería la técnica de cómo tomar y fumar (como tomar la copa, a que temperatura tomar el vino, como maridarlo o como conservar el tabaco, como encenderlo y fumarlo etc.,) todo para sacarle el mejor provecho a la experiencia.

Cuando se habla de Gerencia de mantenimiento, hablamos de la correcta coordinación, control, planificación, ejecución y monitoreo de las actividades de mantenimiento que permiten asegurar el desarrollo de la estrategia y de los factores claves para lograrlo.

Una premisa básica para logra una buena gerencia de mantenimiento, se basa en colocar a las personas correctas en las posiciones correctas, implementar practicas de mantenimiento novedosas y adaptadas a nuestras realidades, implantar un sistema de medición del desempeño adecuado y tener la convicción de que no existe una barita mágica para obtener desempeños extraordinario en nuestra empresa.

Una guía para el desarrollo de la gerencia de mantenimiento que está muy de moda hoy día y que pueden consultar para mayor información es la Norma BSI PAS 55-2 “Asset management. Guidelines for the application of PAS 55-1” (cuesta unos 150 USD aproximadamente), pero recuerden que como toda norma, en ella se reflejan los “QUE”, pero no el “COMO”.

Pertenezca usted a una empresa grande con extraordinarios recursos o a una pequeña con recursos limitados, el camino a la confiabilidad existe para ambas, posiblemente el tener grandes recursos les ayude a avanzar más rápido en el camino, o no, porque también se avanza con pocos recursos, buena iniciativa, adiestramiento y con el debido soporte gerencial, esas serian las dos caras de la moneda, mas de una vez se han visto empresas pequeñas cuyos resultados en el campo de la confiabilidad han sido extraordinario y lo logran a fuerza de motivación, adiestramiento, soporte gerencial y de hacer lo básico bien, mientras que en otras más grandes, con más recursos y con la última tecnología disponible los resultados han sido mediocres. Como lo dije antes no hay una barita mágica o una recetan infalible, se trata de manejar, coordinar, controlar, planificar y ejecutar esta actividad con un enfoque claro basado en una buena estrategia.

Herramientas Manuales: Destornilladores

En mi afán de que este blog sea de utilidad para todas las personas que lo leen, estén vinculadas o no con la actividad de mantenimiento, me he animado a editar una serie de Tips sobre el uso de las herramientas manuales más utilizadas. Esta serie de Tips se las dedico especialmente a esos mecánicos improvisados que llevamos todos por dentro y que eventualmente echan mano de lo primero que encuentran para realizar un trabajo en casa o en el vehículo y que terminan frustrados, lesionados o simplemente estropeando mas lo que pretendían arreglar.

Estos Tips son extraídos de un excelente libro llamado: “El ABC de las Herramientas Manuales” editado por la General Motor Corporatión en 1945, búsquelo y si lo pueden conseguir atesórenlo, ya que, es un libro de fácil lectura, divertido y muy útil para quienes gustan trabajar con herramientas manuales como a mi.

Empecemos esta serie con los destornilladores:

Los destornilladores son tal vez la herramienta mas conocidas por todos, consta de tres partes Mango, vástago y hoja, sirve principalmente para aflojar o apretar tornillos, pero el mecánico improvisado lo utiliza para un sin número de fines que realmente asombra y que la convierte en la herramienta de la que más se abusa.

Un destornillador está diseñado para que tenga cierta resistencia a la torsión (fuerza de giro) y esta resistencia dependerá de su mango, tamaño del vástago y tipo de hoja. Los destornilladores no están diseñados para ser utilizados como palancas, ya que, el vástago y la hoja pueden romperse. Eventualmente un destornillador puede ser usado ventajosamente como palanca pero en tal caso debemos cerciorarnos que es lo bastante resistente para soportar la fuerza aplicada, un vástago doblado difícilmente vuelve a su condición original y una hoja torcida o rota es prácticamente inútil.

No aseste golpe en ninguno de los extremos del destornillador, pues este no debe usarse como corta frio, cinceles, punzones o botador. Ni el vástago ni el mango de los destornilladores están diseñados para soportar los impactos de un martillo u otro objeto contundente, adicionalmente se corre el riesgo de que el mango se raje y el golpe lo reciba quien lo sostiene.

El cuidado de la hoja del destornillador es un factor muy importante. Ya bien sea por el uso o el mal uso, la hoja es la parte que más se deteriora de un destornillador, ya sea el caso de los destornilladores de hoja plana (Paleta), tipo estrella (estría), Phillips, tork, o cualquier otro, debe tenerse especial atención al afilado del mismo, una hoja mal afilada o perfilada no permitirá el mejor encaje del destornillador en el tornillo y tendera a salirse por mucha fuerza que se ejerza, el uso de un hoja en estas condiciones terminara por dañar las ranuras del tornillo e incrementara las frustraciones y la posibilidad de un accidente.

Otro factor importante es la escogencia del destornillado para el trabajo que vamos a ejecutar, especialmente en la selección del tamaño y tipo de hoja de acuerdo a la ranura del tornillo. Esto no solo reduce el deterioro de la herramienta sino que reduce la fuerza requerida para mantener el destornillador en su sitio. Hoy día existe un destornillador para cada trabajo y solo basta hacer una pequeña consulta a su proveedor de herramientas o una búsqueda por internet para seleccionar el mas apropiado para el trabajo que queramos ejecutar.

Todas las Ilustraciones de Pedro Primitivo son cortesia de Walt Disney Productions.

Backlog: El índice clave para el manejo de la carga de trabajo en mantenimiento

Una de las excusas que comúnmente escuchamos como razón por la cual las organizaciones de mantenimiento no pasan de un ambiente reactivo a uno planificado es el agobiante trabajo que tiene su personal día a día. De hecho, muchas iniciativas de Planificación y Programación de mantenimiento generalmente fracasan por no tener la capacidad ni la voluntad de poder balancear efectivamente la carga de trabajo de su personal, convirtiéndose en iniciativas que se dedican a endosar promesas de ejecución que nunca se cumplen.

El manejo de la carga de trabajo (Works Management) a través del uso eficiente del personal para completar a tiempo las tareas que aportan valor a la organización es uno de los principales objetivos de un sistema de planificación y programación de mantenimiento. Mantener un balance perfecto entre la carga de trabajo y los recursos disponibles que eviten que los trabajos diferidos se incrementen progresivamente y generen situaciones de deterioro, desorden y frustración en el interior de las plantas debe ser su enfoque principal.

Una eficiente estimación de los recursos (mano de obra, herramientas, materiales y repuestos) unido a un CMMS que soporte esta actividad debería ser suficiente para dar una respuesta a este reto, sin embargo la realidad del manejo de la carga de trabajo va mucho más allá de esto, factores como: capacitación del personal, edad de los equipos, programas de mantenimientos mal diseñados, cambio en los procesos productivos, ineficiente sistema de asignación de prioridades, cultura organizacional y hasta factores ambientales, pueden echar al bote de la basura estas iniciativas.

Hoy día podemos encontrar una serie de indicadores que permiten hacer un seguimiento y evaluar la eficiencia en el manejo de la carga de trabajo. Entre ellos el “Backlog” es uno de los más importes y es la clave para poder manejar cualquier iniciativa de este tipo.

Backlog en ingles significa “Acumulación de trabajo no completado”, y es la más clara definición de lo que significa este término en el ámbito de la planificación y programación de mantenimiento. El Backlog no es más que el trabajo que ha sido planificado pero que no se ha programado, el trabajo planificado y programado pero que no se ha ejecutado o aquel que se ha iniciado pero no se ha completado. En función de esto el backlog puede categorizarse en:

Atrasado (Overdue): Lo conforman aquellas ordenes de trabajos (ODT) planificadas, programadas (o no) y no completadas, con atrasos de más de 14 días después de su fecha de requerimiento.

Actual (Current): Lo conforman aquellas ordenes de trabajos planificadas, programadas (o no) y no completadas con exactamente 14 días de haber sido requeridas.

Futuro (Future): Lo conforman aquellas ordenes de trabajos planificadas, programadas (o no) y no completadas con menos de 14 días de la fecha de requerimiento. Quiere decir que son ODT que eventualmente se convertirán en backlog actual o atrasado.

El parámetro de los 14 días puede variar +/- uno o dos días dependiendo de las políticas de cada empresa y en función del periodo de planificación que se utilice.

El Backlog es un índice que permite evaluar la utilización del personal en términos de Horas Hombre (HH) en jornadas de trabajo estándar (generalmente jornadas de ocho horas al día). Sin embargo en la mayoría de los casos es medido en días o semanas con el objetivo de generar programas de trabajo que permita controlarlo. Para calcular el backlog requerimos determinar la capacidad laboral de nuestra organización y estimar los tiempos de ejecución de las ODT planificadas.

La capacidad labora puede ser calculada de dos formas:
 

Capacidad laboral Bruta: Es el tiempo laboral disponible en un periodo de tiempo dado (por ejemplo anual: 8 Hrs. x 5 días x 52 semanas) multiplicado por la fuerza laboral en condiciones estándar (sin tomar en cuenta el sobre tiempo ni cualquier otra herramienta de ajuste de la fuerza laboral).

Capacidad laboral Neta: es la capacidad laboral bruta menos los compromiso indirectos del personal de mantenimiento, es decir el tiempo promedio perdido estimado en semanas por: tiempo de comidas, vacaciones, entrenamiento, suspensiones medicas, trabajos de emergencia, tiempo en reuniones, asignaciones especiales, etc.

Las estimaciones de los tiempos de las actividades pueden ser determinadas a través de las experiencias de expertos y base de datos genéricas, lo cual permite cierta exactitud en la estimación. En el caso de las Actividades de tipo mantenimiento preventivo (PM) o predictivo (PdM) la estimación se hace mucho más fácil, ya que, por ser trabajos rutinarios y específicos, es fácil hacer ajustes rápidamente.

Una vez estimado la capacidad laboral y el tiempo estimado para la ejecución y completación de cada tarea de mantenimiento planificada, podremos calcular el backlog en términos de días o semanas, por ejemplo:

Asumamos que nuestra fuerza laboral es de 50 técnicos de mantenimiento y que el tiempo disponibles a la semana es de 40 Horas (5 días x 8 Horas = 40) es decir tenemos una capacidad laboral bruta de 2000 HH/semana. Supongamos ahora que tenemos 500 ODT en overdue o atrasadas que acumulan un tiempo estimado de ejecución de 4000 HH.
Entonces el backlog será:

Backlog = (4000 HH)/(2000 HH/semana) = 2 semanas

En pocas palabras, significa que se necesitan dos semanas de trabajo para poder ejecutar y completar las 500 ODT atrasadas, con una fuerza de trabajo de 50 técnicos de mantenimiento en condiciones estándar. Con este valor en mano se pueden entonces hacer programas de trabajos y los ajustes necesarios en la fuerza de trabajo para controlar el backlog.

Estos mismos cálculos se pueden hacer para las ODT en Backlog actuales y futuro, igualmente es recomendable hacerlo por especialidad (mecánicos, electricistas, instrumentistas, etc.) y por áreas de trabajo.

Este ejemplo se puede representar gráficamente a través de la siguiente figura donde se muestra un tanque al cual entran varias tuberia con diferentes diámetros y caudales (Requerimientos de trabajo) que a su ves tiene una sola salida (ejecución de los trabajos), el Backlog quedaría representado por la acumulación de liquido en el tanque generada por la diferencia entre los caudales que entran y el que salen. El diámetro de la tuberia de la salida del tanque representaría nuestra fuerza laboral.  

La referencia o target para el backlog en organizaciones de “clase mundial” normalmente está entre 15 a 30 días (de 3 a 6 semanas). Si el backlog está por encima de estos valores de referencias debe considerarse un ajuste de la fuerza de trabajo, estos ajustes pueden ser: más sobretiempo (es lo más fácil de ajustar, pero no debería superar el 15% del tiempo de la nomina normal), incorporación de cuadrillas temporales y/o ajustar la planificación a través de un sistema de prioridades más estricto. Por otro lado si el valor del backlog está por debajo de los valores de referencias, podría ser indicativo de que los recursos (labor) y los tiempos estimados para la ejecución de las ODT han sido sobre estimados.

Las causas del backlog es también un factor importante a seguir y evaluar, especialmente en los casos en que el backlog aumenta continuamente y se escapa de control. Falta de materiales, disposiciones operacionales y de seguridad, obsolescencias de equipos, falta de capacitación del personal etc. deben ser registrados para su evaluación, control y corrección.