Mantenimiento antes de la Operación Normal.

Cuando se habla de mantenimiento y confiabilidad la mayoría de las personas se ubican en la etapa de operación de una instalación, sin embargo, la realidad es que el mantenimiento de un activo, visto con un enfoque proactivo, se inicia mucho antes de la construcción e instalación del mismo.

Desde la etapa conceptual y de diseño de un proyecto, donde se generan la filosofía de mantenimiento y de mantenibilidad de un activo, hasta las etapas de construcción, donde se aplican las normas de aseguramiento y control de calidad (QA/QC), el pre-arranque y la puesta en marcha, la función de mantenimiento debe estar presente.

Análisis recientes indican, que los factores de éxito para lograr la confiabilidad deseada en una instalación se deben en 40% a cómo se diseña y se construye, otro 40% a cómo se opera y solo un 20% a cómo ejecuta el mantenimiento, otros análisis indican un 50%, 30% y 20% respectivamente, pero cualquiera que sea la realidad es indiscutible que un gran porcentaje del éxito de la confiabilidad de un activo en su etapa de operación normal, se le atribuye a su diseño y construcción.

En otras entregas me he referido al control y eliminación de las fallas como factor fundamental para obtener la confiabilidad y reducir los riesgos en las instalaciones, con este enfoque en mente, imaginen que el 40% o más de las fallas de un activo no existieran (las que corresponden a las etapas de diseño y construcción), no hace falta ser adivino para saber que se lograrían niveles de confiabilidad muy elevados y estaríamos muchos más tranquilos (menos riesgo) en nuestra función como mantenedores.

La grafica abajo representa la curva PF de una falla, esta curva empieza cuando una falla ocurre y muestra las diferentes etapas o evolución de la misma hasta el momento donde el equipo se detiene, esta curva es el fundamento del mantenimiento basado en condición. Más abajo vemos la misma grafica, pero ahora con una porción de la curva, antes del punto P, que representa básicamente el estado del equipo sin falla, esto generalmente ocurre cuando los equipos están nuevos o cuando se restituyen sus condiciones iniciales a través de actividades de overhaul y de turnaround, esta porción de la curva es el fundamento del mantenimiento proactivo.

Enfoquemos nuestra atención en la porción de la curva donde aun no existen fallas, lo ideal sería que esta porción de la curva sea muy larga, sin embargo en la práctica esto no siempre sucede, ¿Cómo hacer para aumentar el tiempo de esta porción de la curva?, una manera es aplicando efectivamente las técnicas de confiabilidad en el diseño, QA/QC, pre-comisionamiento y comisionamiento durante las etapas de diseño y construcción.

Las técnicas de confiabilidad en el diseño se basan en una serie de prácticas conocidas que se plasman en las filosofías de mantenimiento y de mantenibilidad de las instalaciones, con el objetivo de asegurar que las actividades de mantenimiento tengan el mínimo impacto en las operaciones futuras. Las filosofías de aislamiento de equipos, de redundancia de equipos, de layout de las instalaciones y otros aspectos como el acceso y las facilidades para mantenimiento, son necesarias en la etapa de diseño para asegurar que las actividades de esta función sean ejecutadas sin riesgos y con la mínima pérdida de producción.

Las técnicas de QA/QC en la construcción, como su nombre lo indica, se establecen para controlar y asegurar todos los aspectos relacionados con los requerimientos de diseño de las instalaciones (planos, especificaciones, códigos y leyes). Esto se logra a través de un programa organizado de inspecciones y pruebas, ejecutadas por personal calificado bajo la guía de procedimientos escritos que requieren verificación y documentación para asegurar que toda construcción, instalación y fabricación estan satisfactoriamente completadas. Esta etapa concluye con la completacion mecánica, que no es más que un protocolo de entrega donde se certifican y documentan de todas las actividades antes mencionadas, para confirma que las facilidades fueron construidas e instaladas bajo las especificaciones de diseño.

El comisionamiento o puesta en marcha, es una de las etapas de mas vulnerabilidad y de alto riesgo para las instalaciones, ya que, es el momento donde se enciende por primera vez un equipo nuevo o que haya tenido una intervención mayor (Turnaround), a si mismo es una etapa donde la tendencia es a reducir costos, ya que, el proyecto no tiene mas dinero ni tiempo. El pre-comisionamiento permite identificar y eliminar todos los defectos, ayuda a ser mas eficiente con el dinero y el tiempo y reduce el riesgo de que se presente una falla.

El pre-comisionamiento consta de tres tipos de actividades:
1. El chequeo de conformidad
2. Pruebas estáticas con equipos desenergizados - Involucramiento de Proveedores
3. Limpieza y desplazamiento

Es en esta etapa es donde se generan los famosos punch list o listas de chequeo, que no son más que un listado de cosas pendientes que se clasifican en categoría, en función de su importancia o necesidad de ser cumplida antes del arranque de las instalaciones.

La culminación de las actividades de pre-comisionamiento junto con la completación mecánica, marcan el fin de la construcción y el comienzo del proceso de comisionamiento o puesta en marcha.

El comisionamiento por su parte consta de cuatro tipos de actividades:
1. La verificación dinámica
2. Las pruebas de funcionamiento
3. Preparación para la carga
4. Arranque

Una vez terminadas estas actividades podemos decir que las facilidades o equipos están en operación.

Como podrán darse cuentas existe un sin número de actividades de chequeos y procesos de aseguramiento, que permiten en muchos de los casos tomar acciones preventivas y correctivas para reducir o eliminar las causas de fallas futuras y extender a lo máximo la porción de la curva PF antes que esta se presente. Hacer las cosas bien desde el principio y no dejar nada a la suerte, es un axioma infalible para lograr la confiabilidad y reducir los riesgos en las instalaciones, por eso es imprescindible que mantenimiento se involucre proactivamente en estas etapas iniciales de la vida útil de las instalaciones y no solo en las etapas de operación normal.

Herramientas Manuales: Alicates

Hablemos ahora de los alicates. Los alicates son tenazas de acero con brazos encorvados y puntas rectangulares o de forma de cono truncado con ranuras, cuya función principal es sujetar objetos y en algunos casos cortar y moldear piezas finas o delgadas, es decir, son básicamente herramientas de sujeción y corte, consta principalmente de cuatro partes: las quijadas o tenazas, cortador de alambre (Opcional), pasador o tornillo de unión y el mango (con una cubierta aislante generalmente).

Hoy día la variedad es increíble, los hay de todos tipos, tamaños y para todo usos, pero el que sigue siendo el más usado para trabajos de bricolaje en el hogar, en vehículos e incluso en la industria, son los alicates de unión corrediza, generalmente llamados de combinación o alicate de mecánico, estos se caracterizan por que permiten abrirse para agarrar las piezas de gran tamaños.

Su utilidad está en función al tipo de quijadas y de su tamaño, así pues exciten alicates de punta redonda, de tenazas, de corte, de combinación, de puntas semi-planas, de electricista etc. Los tamaños más comunes son de 5, 6 y 8 pulgadas, el tamaño del alicate se refiere a su longitud total, es decir un alicate de 5 pulgadas, medirá desde la punta de sus quijadas hasta la punta de su mango 5 pulgadas.

Evite emplear los alicates para agarrar piezas más duras que sus quijadas, puesto que este tipo de pieza desgasta los dientes o surcos de las quijadas haciendo que se mellen y pierdan efectividad en el agarre. Tampoco los utilicen como martillo, ni como palanca, ya que, no están diseñados para tal fin y se corre el riesgo de producir la rotura o inhabilitación total la herramienta.

El mecánico improvisado suele usar los alicates para aflojar o apretar tuercas, práctica que no es recomendada, ya que, sus quijadas son flexible y generalmente resbalan, además tiende a redondear los ángulos de las cabezas de los pernos y tuercas. Los pernos y tuercas deben ser apretados o aflojados con una llave (de las cuales hablaremos en los proximos Tips), nunca con un alicate.

Los alicates tampoco deben utilizarse para sujetar superficie donde se requieran un acabado superficial pulido, por ejemplo las superficies donde se asientan elementos de sello, ya que los dientes de sus quijadas suelen dejar marcas sobre la superficie. En pocas palabras, no deben utilizarse alicates para ningún trabajo que pueda hacerse con otra herramienta.

 Al igual que el resto de las herramientas los alicates deben mantenerse bien limpios y lubricados con el fin de evitar la herrumbre y desgastes prematuros.

Estrategias de Mantenimiento: ¿Cual es la Mejor?

Cuando se trata de seleccionar vinos y tabacos siempre he aplicado una regla muy sencilla frente a la variedad, “lo mejor es lo que a ti te gusta” este mismo principio podría aplicarse a la hora de decidir cual filosofía o estrategia de mantenimientos vamos a aplicar en nuestras plantas.

La mejor estrategia de mantenimiento, es la que mejor se adapte a nuestra planta, pero al igual que en los vinos y los tabacos, hay que conocer algunos criterios básicos para determinar si realmente nos gusta o seguimos probando, de lo contrario corremos el riesgo de pasarnos toda la vida probando sin llegar a decidir que es lo mejor para nuestro paladar.

En el ámbito de mantenimiento y confiabilidad, cuando hablamos de lo básico, tenemos que referirnos al concepto más simple de confiabilidad: la confiabilidad es la probabilidad de que un activo cumpla su función, en un tiempo determinado y bajo un entorno operacional específico, la ecuación más simple de la confiabilidad es:

C(t)=e^(-λt)

Donde λ es la rata o tasa de ocurrencia de falla y es igual a λ= 1/TPEF, el TPEF es el Tiempo Promedio Entre Fallas.

Si evaluamos esta ecuación podemos concluir que la variable que más influyen en ella son las fallas de los equipo, entonces no es nada difícil deducir que una estrategia basada en confiabilidad seria aquella que estuviese dirigida a la reducción de las fallas de los componentes, equipos y sistemas. Este criterio nos permite establecer una estrategia enfocada en la importancia de mantener los equipos operativos como un factor esencial para mejorar el desempeño financiero de las empresas.

Según esto podemos afirmar que cualquier actividad enfocada a comprender, detectar y eliminar las fallas de los equipos y sus consecuencias, nos incorporan en el camino del mantenimiento basado en confiabilidad, por ejemplo: un programa de mantenimiento preventivo basado en inspecciones para reducir o eliminar los modos de fallas conocidos, debe ser suficiente para ser considerado un mantenimiento basado en confiabilidad. La pregunta seria ¿En qué tramo del camino nos encontramos?, evidentemente que mientras incorporemos más técnicas y herramientas que nos permitan el mejor entendimiento de cómo las fallas ocurren, como detectarlas y eliminarlas, más tramos del camino habremos recorrido y más consolidados estaremos en eso que se ha dado por llamar el “Mantenimiento Basado en Confiabilidad”.

A la pregunta de ¿cuál es la mejor estrategia de mantenimiento?, la respuesta es: cualquiera que vincule la confiabilidad de los equipos (el entendimiento de las fallas o defectos) y la identificación de sus riesgos y consecuencias, esto visto desde un enfoque estratégico se resumen en tres actividades o factores claves:

• Evaluación de la criticidad de los equipos y sistemas


• Detección de fallas o defectos, antes de que se conviertan en críticas.


• Promoción de las mejores prácticas y el conocimiento del personal.

Algunos beneficios asociados a la implementación de una estrategia basada en estas tres actividades son: reducción de las paradas no programadas en aproximadamente un 20%, reducción de los costos de materiales y repuestos en 20%, mejoras de la productividad de mantenimiento en un 28% y reducción los inventarios en un 18%, aparte de otros beneficios como: reducción del sobretiempo y de la contaminación, mejorar la eficiencia energética y del retorno de la inversión etc.

La siguiente fase de este proceso es como gerenciar o manejar la estrategia (Maintenance management), esto ya es otro asunto, incluso más complejo que el anterior, si volvemos a la analogía de los vinos y los tabacos, esto sería la técnica de cómo tomar y fumar (como tomar la copa, a que temperatura tomar el vino, como maridarlo o como conservar el tabaco, como encenderlo y fumarlo etc.,) todo para sacarle el mejor provecho a la experiencia.

Cuando se habla de Gerencia de mantenimiento, hablamos de la correcta coordinación, control, planificación, ejecución y monitoreo de las actividades de mantenimiento que permiten asegurar el desarrollo de la estrategia y de los factores claves para lograrlo.

Una premisa básica para logra una buena gerencia de mantenimiento, se basa en colocar a las personas correctas en las posiciones correctas, implementar practicas de mantenimiento novedosas y adaptadas a nuestras realidades, implantar un sistema de medición del desempeño adecuado y tener la convicción de que no existe una barita mágica para obtener desempeños extraordinario en nuestra empresa.

Una guía para el desarrollo de la gerencia de mantenimiento que está muy de moda hoy día y que pueden consultar para mayor información es la Norma BSI PAS 55-2 “Asset management. Guidelines for the application of PAS 55-1” (cuesta unos 150 USD aproximadamente), pero recuerden que como toda norma, en ella se reflejan los “QUE”, pero no el “COMO”.

Pertenezca usted a una empresa grande con extraordinarios recursos o a una pequeña con recursos limitados, el camino a la confiabilidad existe para ambas, posiblemente el tener grandes recursos les ayude a avanzar más rápido en el camino, o no, porque también se avanza con pocos recursos, buena iniciativa, adiestramiento y con el debido soporte gerencial, esas serian las dos caras de la moneda, mas de una vez se han visto empresas pequeñas cuyos resultados en el campo de la confiabilidad han sido extraordinario y lo logran a fuerza de motivación, adiestramiento, soporte gerencial y de hacer lo básico bien, mientras que en otras más grandes, con más recursos y con la última tecnología disponible los resultados han sido mediocres. Como lo dije antes no hay una barita mágica o una recetan infalible, se trata de manejar, coordinar, controlar, planificar y ejecutar esta actividad con un enfoque claro basado en una buena estrategia.

Herramientas Manuales: Destornilladores

En mi afán de que este blog sea de utilidad para todas las personas que lo leen, estén vinculadas o no con la actividad de mantenimiento, me he animado a editar una serie de Tips sobre el uso de las herramientas manuales más utilizadas. Esta serie de Tips se las dedico especialmente a esos mecánicos improvisados que llevamos todos por dentro y que eventualmente echan mano de lo primero que encuentran para realizar un trabajo en casa o en el vehículo y que terminan frustrados, lesionados o simplemente estropeando mas lo que pretendían arreglar.

Estos Tips son extraídos de un excelente libro llamado: “El ABC de las Herramientas Manuales” editado por la General Motor Corporatión en 1945, búsquelo y si lo pueden conseguir atesórenlo, ya que, es un libro de fácil lectura, divertido y muy útil para quienes gustan trabajar con herramientas manuales como a mi.

Empecemos esta serie con los destornilladores:

Los destornilladores son tal vez la herramienta mas conocidas por todos, consta de tres partes Mango, vástago y hoja, sirve principalmente para aflojar o apretar tornillos, pero el mecánico improvisado lo utiliza para un sin número de fines que realmente asombra y que la convierte en la herramienta de la que más se abusa.

Un destornillador está diseñado para que tenga cierta resistencia a la torsión (fuerza de giro) y esta resistencia dependerá de su mango, tamaño del vástago y tipo de hoja. Los destornilladores no están diseñados para ser utilizados como palancas, ya que, el vástago y la hoja pueden romperse. Eventualmente un destornillador puede ser usado ventajosamente como palanca pero en tal caso debemos cerciorarnos que es lo bastante resistente para soportar la fuerza aplicada, un vástago doblado difícilmente vuelve a su condición original y una hoja torcida o rota es prácticamente inútil.

No aseste golpe en ninguno de los extremos del destornillador, pues este no debe usarse como corta frio, cinceles, punzones o botador. Ni el vástago ni el mango de los destornilladores están diseñados para soportar los impactos de un martillo u otro objeto contundente, adicionalmente se corre el riesgo de que el mango se raje y el golpe lo reciba quien lo sostiene.

El cuidado de la hoja del destornillador es un factor muy importante. Ya bien sea por el uso o el mal uso, la hoja es la parte que más se deteriora de un destornillador, ya sea el caso de los destornilladores de hoja plana (Paleta), tipo estrella (estría), Phillips, tork, o cualquier otro, debe tenerse especial atención al afilado del mismo, una hoja mal afilada o perfilada no permitirá el mejor encaje del destornillador en el tornillo y tendera a salirse por mucha fuerza que se ejerza, el uso de un hoja en estas condiciones terminara por dañar las ranuras del tornillo e incrementara las frustraciones y la posibilidad de un accidente.

Otro factor importante es la escogencia del destornillado para el trabajo que vamos a ejecutar, especialmente en la selección del tamaño y tipo de hoja de acuerdo a la ranura del tornillo. Esto no solo reduce el deterioro de la herramienta sino que reduce la fuerza requerida para mantener el destornillador en su sitio. Hoy día existe un destornillador para cada trabajo y solo basta hacer una pequeña consulta a su proveedor de herramientas o una búsqueda por internet para seleccionar el mas apropiado para el trabajo que queramos ejecutar.

Todas las Ilustraciones de Pedro Primitivo son cortesia de Walt Disney Productions.