24 de octubre de 2011

Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad, entendiendo sus diferencias.


No hay cosa más importante y esencial para cualquier profesional dedicado a un área específica que conocer y entender los términos y conceptos relacionados con su trabajo, en mantenimiento existen, en mi opinión, varios términos y conceptos importantes que debemos conocer y manejar, pero sin duda los esenciales son los de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad.

Estos conceptos han sido, son y seguirán siendo los elementos centrales para el control y evaluación de la gestión de mantenimiento en cualquier parte del mundo y están vinculados con indicadores de gestión y con la generación de cultura de mantenimiento y confiabilidad en las empresas.

Sin embargo, no es raro encontrar entre los profesionales de mantenimiento cierta confusión cuando se habla de los conceptos de Confiabilidad y Disponibilidad, ya que, sus definiciones son muy similares, con ciertas sutilezas, que las diferencian de manera extrema.

Según el Estándar ISO/DIS 14224 – 2004 las definiciones de Confiabilidad y Disponibilidad son las siguientes:

Confiabilidad: Es la capacidad de un activo o componente para realizar una función requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado.

Disponibilidad: Es la capacidad de un activo o componente para estar en un estado (arriba) para realizar una función requerida bajo condiciones dadas en un instante dado de tiempo o durante un determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos externos necesarios se han proporcionado.

Es decir, cuando hablamos de confiabilidad el componente trabaja continuamente durante un periodo de tiempo dado, en otras palabras la función del componente no se interrumpe, el componente se pone en operación (arriba) y se mantiene arriba. Por otra parte cuando hablamos de disponibilidad el componente es puesto arriba en un instante dado y no importa lo que pase después, la función del componente puede ser interrumpida sin ningún problema.

Veamos ahora las ecuaciones matemáticas que se utilizan en el ámbito operacional para el cálculo de estos dos parámetros, en función de los tiempos de mantenimiento:

La confiabilidad operacional Co

Co = MTBF/(MTBF+MTTR)

La disponibilidad Operacional Do

Do =MUT/(MUT+MTTR)

Donde:

MTBF (Mean Time Between Failures): Es el Tiempo promedio entre Fallas

MTTR (Mean Time To Repair): Es el Tiempo Promedio para Reparar

MUT (Mean Up Time): es Tiempo Promedio en Operación (arriba) o Tiempo promedio para fallar (MTTF)
Como podrán darse cuenta hemos incorporamos a esta discusión los términos fallas y reparación.

De las ecuaciones anteriores tenemos que la de Confiabilidad está regida por el tiempo entre fallas (MTBF) el cual involucra la ocurrencia de esta, mientras que la de Disponibilidad tiene que ver con los tiempos de operación (MUT) y los tiempos fuera de servicio (MTTR), estos últimos pueden o no tomar en cuenta a los tiempos dedicados a los mantenimientos preventivo, las actividades de mantenimiento correctivos programados y las reparaciones de fallas de los componentes.

Dicho lo anterior podemos reformular la explicación inicial diciendo que cuando hablamos de confiabilidad nos referimos a los tiempos que involucran la ocurrencia de una falla y cuando hablamos de disponibilidad nos referimos a los tiempos de operación y fuera de servicio de los componentes, incluyendo o no los PM, CM y las fallas.

Mantenibilidad es definida por la ISO/DIS 14224, como la capacidad (o probabilidad si hablamos en términos estadísticos), bajo condiciones dadas, que tiene un activo o componente de ser mantenido o restaurado en un periodo de tiempo dado a un estado donde sea capaz de realizar su función original nuevamente, cuando el mantenimiento ha sido realizado bajo condiciones prescritas, con procedimientos y medios adecuados. Esto quiere decir, que si un componente tiene un 95% de Mantenibilidad en una hora, entonces habrá 95% de probabilidad de que ese componente sea reparado exitosamente en una hora.

La ecuación clásica de la Mantenibilidad es:

M(t) = 1 – е-(µt)

Cuando µ o rata de reparación es constante.

El MTTR (Mean Time To Repair) es el tiempo promedio para reparar de un componente cuando este falla, es parte del tiempo promedio arriba o en servicio (MDT) y es un indicador directo de la Mantenibilidad.

Podemos definir la rata de reparación (µ) en función del MTTR como:

µ = 1/MTTR

La rata de reparación es un parámetro el cual permite evaluar la probabilidad que tiene un componente a ser reparado y juega un papel exactamente similar a la rata de falla (λ = 1/MTBF) para el cálculo de la confiabilidad.

Podemos decir entonces que la Mantenibilidad está inversamente relacionada con la duración y el esfuerzo requerido para realizar las actividades de Mantenimiento. Puede ser asociada de manera inversa con el tiempo que se toma en lograr acometer las acciones de mantenimiento en relación con la obtención del comportamiento deseable de un componente.

Existen dos tipos de Mantenibilidad: la intrínseca, que está relacionada al aspecto de diseño de una instalación y que hace una consideración sobre como las características de diseño ayudan al mantenimiento de un componente (accesibilidad y facilidades para el mantenimiento) y la extrínseca, que considera el contexto de dependencia de la gestión de mantenimiento cuando se repara un componente (logística, organización de las tareas, aislamiento, entrega de los equipos etc.), estas dos diferenciaciones deben considerarse al analizar los factores que afectan a la Mantenibilidad.

Corrosion y su Control - Parte I


Las pérdidas anuales por causa de la corrosión en países industrializados y envía de desarrollo gira en torno al 3.5% de sus Productos Interno Bruto (PIB), esa cifra se une a dos mas que indican que, el 51% de las falla con fugas de hidrocarburo en tuberías, en los campos de producción y exploración de crudo en el mar del norte es producto de la corrosión y que entre un cuarto (1/4) a un tercio (1/3) de la producción de acero en el mundo se dedica a la reparación de estructuras metálicas corroídas. Pero si bien son ciertas estas cifras, también es cierto que se puede llegar a reducir sus efectos en un 22% si se aplican métodos y técnicas adecuados para su control, es por eso que hoy día no es extraño ver la creciente preocupación de empresas y gobiernos por investigar y controlar los riesgo ocasionados por la corrosión.

Con solo pocas excepciones, la corrosión, electro-químicamente hablando, puede definirse como una pila o celda en corto circuito, donde se aprecian claramente cuatro elementos principales:
  1. Un electrodo Positivo (cátodo)
  2. Un electrodo Negativo (ánodo)
  3. Un Electrolito (medio)
  4. Un contacto metálico – Corto circuito.
Estos son los componentes de una pila o celda de corrosión electro-química, donde se desarrollan básicamente dos procesos: el de oxidación (desprendimiento de electrones) y el de reducción (captación de electrones). En el ánodo o región anódica tendrá lugar la reacción de oxidación o disolución (corrosión) y sobre en cátodo o región catódica una reacción de reducción con depósito de iones del ánodo. La corriente que circula será una medida de la velocidad del flujo de electrones y esta a su vez depende en mucho de la resistencia del circuito. 

Las celdas de corrosión electro-química pueden ser de varios tipos, pero las más comunes son:

Las celdas galvánicas. Cuando el flujo de corriente es generado por la diferencia en la composición quimica de dos electrodos  diferentes en contacto.

Las celdas de concentración. Cuando el flujo de corriente es generado por las diferencias del medio (electrolito) en diferentes áreas de un mismo metal, especialmente cuando existen lugares donde la circulación del electrolito se dificulta, generándose una diferencia en la concentración del mismo. 

Las celdas Pasivas/Activas. Cuando una porción de la superficie de un mismo metal es cubierta con una capa de productos de corrosión que inhiben el proceso de corrosión (generalmente zona catódica y pasiva) y otra parte de la superficie no es cubierta por esta capa (zona anódica y activa), produciéndose una diferencia de potencial entre ellas creando una celda de corrosión. Este tipo de celdas son generalmente muy activa y pueden causar ataques localizados muy severos.

Al hablar de control de corrosión, hablamos de controlar o eliminar uno o varios de los elementos presente en una celda de corrosión. Por ejemplo cuando utilizamos la protección catódica por corriente impresa, controlamos el flujo de electrones (corriente) que sale de una cama de ánodos (que se sacrifican muy lentamente) hacia un cátodo (tubería) que se protege, cuando aplicamos recubrimientos industriales, se coloca una barrera aislante entre el medio y las diferentes zonas anódicas y catódicas de la superficie de un metal, cuando utilizamos inhibidores de corrosión en un fluido, modificamos las condiciones del medio para reducir los efecto corrosivos de este sobre el metal, en fin todo lo que hacemos en los procesos de control, lo hacemos sobre los diferentes elementos de la celda de corrosión, es por eso que el entendimiento de la contribución de cada uno de estos elementos en la efectividad de la celda de corrosión, nos permitirá ser más efectivo en el control de la misma.

Con ese objetivo en mente hoy inicio una nueva serie de notas que nos permitirá conocer más cada uno de estos elementos y su contribución en el proceso de corrosión de los materiales, esto nos permitirá evaluar, sin entrar en detalles complicados, los procesos de control de los mismos desde el punto de vista químico y/o electroquímico, tratando más bien de ser grafico y sencillo en mis explicaciones, con la benevolencia, claro, de mis extraordinarios maestros de corrosión.