No Olvidemos lo Basico

Desde la implementación del primer programa de Mantenimiento Preventivo (PM) a principio de los años 60’s hasta el día de hoy mucha agua a pasado por debajo del puente. Los primeros programas de PM estaban enfocados en realizar periódicamente una serie de actividades de reemplazo y overhaul con frecuencias basadas en el comportamiento histórico de las tasas de fallas de los equipos, lo que permitía reducir las fallas originadas en la zona de desgaste representada en la Curva de la Bañera. Sin embargo, no paso mucho tiempo para que la gente de mantenimiento se diera cuenta que estas actividades no cubrían la zona de la curva donde ocurren las fallas de forma aleatoria, las cuales, son responsables de mas del 80% de las paradas no programadas y que el patron de falla representado por la curva de la bañera solo correspondía al 4% del comportamiento de los equipos instalados en una planta.

Esto condujo a evaluar mejor el asunto y permitió un cambio de enfoque, incluyendo 0tras actividades de mantenimiento para complementar a las tradicionales tareas de recambio y overhaul con el objetivo de cubrir la zona de fallas aleatorias de los diferentes patrones de fallas ya conocidos. Fue así como en los años 70’s nació el Mantenimiento Predictivo (PdM) o lo que hoy conocemos como “Monitoreo de la Condición de los equipos” y junto a él se desarrollo una voragimen tecnología para crear o adaptar técnicas que permitieran detectar y evaluar los síntomas o fallas potenciales de los equipos.

Actualmente se conocen un sin numero de estas técnicas, tanto así que seria casi imposible utilizarlas todas en un solo programa de mantenimiento, todas aportan un valor, dependiendo de la aplicación y de la condición que queramos monitorear, sin embargo, son siempre las de mas amplio espectro y las mas fáciles de aplicar y de entender las que normalmente encontraremos en cualquier planta, ya que, estas características le permiten al personal de mantenimiento abarcar mayor cantidad de equipos y tomar decisiones rápidas y acertadas en base al entendimiento de la data obtenida.

Al mismo tiempo y como complemento a estas técnicas de monitoreo, se nos abrió un menú de nuevas opciones en herramientas y metodologías de trabajos que “facilitaron” el entendimiento, manejo y toma de decisiones asociados a estas nuevas actividades, permitiendo tener una visión mas clara sobre lo que era necesario monitorear, como y cuando. Fue así que en nombre de la confiabilidad surgieron el RCM, RBI, ESMP, APHP, TPM, SIGMA6 y pare de contar, casi todas ellas orientadas a mejorar y a complementar las actividades del PM y del PdM.

A principio del nuevo milenio, los vendedores de tecnología, Empresas consultoras y de servicios, nos ofrecían villas y castillos a nombre de la confiabilidad y del mantenimiento de clase mundial, muchos gerentes de mantenimiento cayeron en la trampa y adquirieron productos y servicios sin evaluar efectivamente las necesidades y realidades de sus plantas, para posteriormente darse cuenta que habían instalado tecnologías y procesos a un elevado costo y que no funcionaban , basicamente, por su complejidad, perdiendo tiempo y dinero sin beneficio significativo en la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.

Unos años después de este Boom, entendemos mejor el asunto de la confiabilidad operacional, hoy ha diferencia del inicio, sabemos que la confiabilidad tiene muchos caminos y encrucijada pero que al final de cada uno de ellos siempre encontraremos aspectos relacionado con costos y desempeño, aprendimos que estos dos factores son esenciales para incrementa sustancialmente las ganancias del negocio, la efectividad del personal de mantenimiento, el ciclo de vida de los equipos y los niveles de seguridad en las plantas. Hemos aprendido también que los clichés de “las mejores prácticas” y “el mantenimiento de clase mundial”, usadas muchas veces como frases publicitarias, las podemos poner a nuestro favor y tomar de ellas lo mejor y descartar lo que no aporta valor a nuestra organización.

Estamos evolucionando, pero sin olvidar lo básico. Sabemos analizar y evaluar las oportunidades disponibles en el mercado viendo mas allá de las recomendaciones de consultores y vendedores, hemos avanzado en nuestra escala de excelencia sin darle la espalda a las nuevas tecnologías y tendencias, utilizándolas con cautela y buscando el beneficio en función a nuestros objetivos y visión operacional.

Mantener los valores medulares de mantenimiento, fortaleciendo las prácticas y procedimientos básicos debe ser el punto focal de la estrategia. Un robusto programa de Mantenimiento Preventivo como base de nuestra piramide de las mejores practicas, unido a un análisis de criticidad y a un concienzudo programa de monitoreo de condición, junto a la implementación de procesos como: planificación y programación, el CMMS, los análisis de las fallas, un eficiente control de inventario y obviamente, el desarrollo de uno de los valores mas importante – Las personas – seria suficiente para logra un buen grado de excelencia operacional y para que mantenimiento sea reconocido como un centro de ganancia que aporta valor a la organización y no solo como un centro de costo.