Mejores practicas de Mantenimiento: Una historia exitosa.

Luego de una serie de problemas de confiabilidad y disponibilidad de algunos equipos indispensable para el buen funcionamiento operacional, la gerencia general de la planta reconoció y acepto la necesidad hacer cambios importantes en los procesos de mantenimiento. La situación de mantenimiento en ese tiempo no era nada envidiable, no existía un programa de gestion de mantenmiento confiable o CMMS por sus siglas en ingles (Computerized Maintenance Management System), el mantenimiento era mayormente reactivo, los pocos mantenimientos preventivos realizados no estaban normalizados, no existía monitoreo de condición de los equipos, la cultura de confiabilidad entre los miembro del equipo de mantenimiento era casi nula y la estructura organizacional no soportaba adecuadamente las operaciones. Fue a si que nos decidimos a tomar varias acciones.

Acciones:

1. Se diseño y se puso en producción el programa MAXIMO como CMMS estándar.
2. Se redefinieron los KPI de Mantenimiento, con valores de referencias específicos y realizables con evaluaciones mensualmente.
3. Se implemento la planificación de mantenimiento como un proceso y se incorporo un planificador a la estructura organizacional de Mantenimiento.
4. Se estableció un sistema de prioridades a las ordenes de trabajos utilizando la metodología RIME o Ranking Index for Maintenance Expenditure y se jerarquizaron los equipos a través la evaluación de su criticidad utilizando matrices de riesgos.
5. Se realizo una evaluación de las mejores prácticas de mantenimiento, orientada en aspectos de los elementos y herramientas mas relevantes de la estrategia, la visión y misión de mantenimiento y al mismo tiempo un peer review con personal de otras plantas hermanas.
6. Se reestructuró la superintendencia de Operaciones, incorporando bajo un solo líder las áreas de mantenimiento y producción. Se incorporaron nuevos supervisores, un programador y un ingeniero de confiabilidad.
7. Se planificaron varios adiestramientos orientados a mejorar la cultura de confiabilidad del personal de mantenimiento y operaciones.
8. Se mejoraron los procesos de control de calidad en las reparaciones de los equipos en el taller central, se establecieron especificaciones y procedimientos de ejecución.
9. Se realizo una encuesta que denominamos "Maintenances Assessment Employee Input", para evaluar la repuesta de otras áreas frente a la gestión de mantenimiento.
10. Se realizo un proyecto de cuidado de activos y se optimizaron de mas de 8200 planes de trabajos de mantenimiento preventivo para 2300 equipos.
    

    

    Resultados

• Se instalo e implanto los módulos de Mantenimiento de MAXIMO V-4.1 con solo 150 M USD.
• Se pasaron de 4 a 15 KPI con evaluaciones mensuales, lo que permitió a su vez establecer un plan de mejora de los procesos de mantenimiento.
• Se paso de una relación de 40% de trabajos planificados a 50%, del total de todos los trabajos para el año actual.
• Se mejoro la relación de mantenimientos preventivo de 43% a 56% en un año.
• Se mejoro en más de un 50% en la posición de la pirámide de mejores prácticas de mantenimiento en solo 9 meses.
• Se mejoro un 15% en la relaciones entre plan/real en los presupuestos de mantenimiento, a través de la planificación de las actividades.
• Se mejoro sustancialmente la comunicación entre la gente de mantenimiento y producción.
• Se redujo la paradas no programadas a través de monitoreo de condición de los equipos.
• Se actualizaron y optimizaron el programa de mantenimiento preventivo de los equipos y se jerarquizaron los equipos a través de RIME y la matriz de riesgo del programa de integridad mecánica de los equipos.
• Se mejoro la cultura de confiabilidad del equipo de mantenimiento.
• Se redujo el retrabajo en el taller central y se mejoro la recuperación de materiales.